连铸机设备的工作环境异常恶劣，尤其是二冷室温度高、水汽大、氧化铁多，扇形段处于低速、重载的工作状态，保持二冷室扇形段轴承的良好润滑是一件很困难的事。

某炼钢厂的5#连铸机二冷室内油气润滑大约有152个润滑点。投产初期由于存在设计缺陷，局部辊子润滑不好，导致铸坯产生划痕影响铸坯表面质量，下面介绍一下具体的改进： 

1、对油气润滑系统的管路进性了改造，实现分流、分段控制。 

2、混合器到润滑主管的油管、风管接头密封改为锥面密封。因为平面O型圈密封效果不好，而且材料耐高温性差，泄漏较多，导致油耗较高。 

3、将气源介质由压缩空气改为氮气。由于压缩空气压力低且不稳定，系统不清洁，污染混合器。将气源改为氮气，系统增设过滤装置，不仅提高了清洁度等级，而且压力稳定并有大幅提高，达到0.4～0.6MPa，符合油气润滑系统的使用要求。 

4、根据现场实际情况，优化了油气润滑保压时间和间隔时间，争取用最经济的油耗使轴承取得最好的润滑效果。 

5、提高线下设备检修质量，集中力量处理二冷室油气润滑泄漏。线下另建一套油气润滑打压系统，对线下维修扇形段，振动台备品进行打压，保证备品质量合格；利用一切主机停浇机会处理二冷室的漏点，将可控漏油降至最低。 

通过对油气润滑系统的改造，大大降低了故障次数及泄漏量，也不同程度提高了相关设备的使用寿命。现在油气润滑油耗由过去的每天540~720L降到每天不到130L；因润滑不好而下线的扇形段也明显减少，扇形段的使用寿命也提高到了6个月。而且油气润滑系统运转平稳，故障率极低，铸坯质量也大大提高。

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